上海中心的建成刷新了浦东的天际线，一直都是阿拉上海人的骄傲，但你知道吗？那时国内还没有先进的预制安装技术，为重大工程建设服务，其中的水电管线、大型设备，都由工人一手一脚搭建起来。

现如今随着预制装配技术不断提升，上海建工安装集团研发生产基地，于今年3月成立后，参与了上海博物馆东馆、徐家汇中心，这些重大工程建设，将安装工程预制提高到70%，节约超50%的现场安装时间，大大提高了效率。

近日，小编来到了上海建工安装集团投资1.5亿建成的研发生产基地。这里聚焦高端装备研发技术，是安装集团力争成为“国内领先的机电安装综合服务商”的一项重要的战略举措。这个基地由管道智造车间与压力容器车间两部分组成，对安装工程的工业化生产、模块化加工和装配化施工在不断研发创新。

管道智造工程

管道智造车间成立以来，主要服务高级民用工程大型机房装配工程。

据管道智造车间负责人刘森成介绍：重要民用工程的配件生产、加工全部都可以在这里预制。基地一年可以生产加工5000吨管道，即相当于10~15个冷冻机房。在这里预制拼装完的管道，运输到施工现场后，工人无需动火，只需拧紧螺栓就可安装。

这种车间预制模式优点颇多。首先，大大降低了对人工的要求，据介绍，培养一个行业成熟的焊工最少需要2~3年，而操作焊机只需要10天就能熟练上手，自动化合格率达100%，比人工提高了2~3倍。

其次，在多个方面做到环保集约生产，可控度高。车间内空气定期净化，将作业风险降至最低；以往工地现场人工切割，管道会有很多浪费，而在这里50公分以上的短管都可继续利用，切割的废品率也极低；在焊接时，焊丝由数控机器自动输出，可达零损耗。

冷冻机房预制目前在上海博物馆东馆和徐家汇中心项目都得到了成功试点，整体装配化不低于70%，成本在可控范围内。

据介绍，目前车间还在制作用于浦东机场旅客过夜用房项目的预制管道、模块，项目团队正在进行周密安排，计划将原本一个多月的安装工期，压缩在10天左右完成。

在后续的生产中，管道智造工程计划将通过不断突破难点，比如水泵出口到预制管道的连接等问题，将预制率提升到90%以上。

压力容器车间

压力容器车间，是研发生产基地的另一个支柱产业。常和中石油、中海油、和中石化三桶油打交道。作业危险性当属安装工程之最。自该基地成立后，将球罐的工厂制造与现场安装紧密结合起来，提高了制造效率和产品精度，从而确保整个球罐建造施工周期。

压力容器车间负责人李峰介绍，这个团队的前身是上安压力容器厂，曾完成了上海磁悬浮轨道梁机加工、卢浦大桥焊接、东海大桥钢管桩制作等一大批海内外重大工程，有着丰富的经验。

今年压力容器工程公司成立后，这个团队以惊人的速度完成了6台4000m³球罐制作安装、3台650m³EO球罐制作、3台3000m³球罐制作安装。短短几个月，研发生产基地便收获了来自市场的多份订单，相继签订广西华谊新材料有限公司、上海石化工程公司、广西华谊氯碱化工有限公司的生产。

压力容器车间具备制造10000立方米超大型球罐的技术能力，今年通过团队的努力下，在技术上有了更多的创新和突破。

走进生产车间，工地君就看到了这台“庞然大物”，据介绍，这是今年他们从日本引进的智能化3000吨液压机，这台设备大大提高了大瓣球罐压片的功效与质量，在减少焊缝数量的同时还节约了人工。

车间还研发了半自动切割技术，并取得国家专利。通过在电脑上反复试验后，从球罐内侧进行二次切割，切割模具，模具较以前的模具更加轻盈，降低成本及堆放空间，可以提高30%的人工效率。

通过技术变革，团队将原正反坡口二次切割，创新为一次两刀同时切割工艺，使球罐制作工艺更为高效节能。双头火焰可一次成型，节约了近一半的时间。

李峰说：“球罐的制作进场要进行焊后热处理，热处理胎膜也是常用的。但由于球罐规格不同，焊接胎膜必须要配套，因此各种规格的胎膜至少需要2到3套，久而久之热处理胎膜堆放如山。这次我们创新改进了多规格共用胎膜。”

生产车间通过技术人员的设计，利用CAD绘图软件等进行多次演示调整，采用最适合现阶段使用的胎膜设计图。整体底座不变，调节上部圆弧板来适应多规格球罐进行热处理。从直径21200mm的5000m³球罐到直径6100mm的120m³球罐都可以共用胎膜，并设计了内部升降系统来调节加热板高度来适应热处理要求。

虽然花了很大的功夫去设计和探讨，但最终达到了理想的目标，在今后车间项目工程制作过程中减少了许多人工费和材料费，原来需要10种胎架现在只需要2~3种，减少了成本，提高了效率。

这些技术可以运用在不同的钢材上，满足天然气、氧气、氮气、氨气等不同能源的使用。

据悉，这个生产车间目前已陆续完成广西、海南等地多个球罐订单的制作，做到一次拍片合格率达100%。