筑招网资讯：走入工地，记者注意到，一期项目的6幢建筑已全部推进至地上5层。框架的结构需要密密麻麻的钢结构支撑和钢筋混凝土的浇筑，被阳光晒到发烫的钢筋，给“与钢共舞”的工人又增加了一份热量。

不过，首次尝试成型钢筋的A3楼工地，却是另一番景象。尚端与工友们站在楼顶，辅助吊机，将一件数米长的方形钢筋笼缓缓置入横梁之间。尚端手持套筒，将其每一根钢筋与下底板提前预留的钢筋对接，几分钟就组装到位。“以往可不是这样，要用手里的钢丝像编竹篮一样，将其缠绕固定，最终形成一段钢筋笼。这其中，拼的就是手速了。”尚端告诉记者，

这样的钢筋笼，用传统方式需要两名熟练工人忙活一天。而如今，由于这些环节都在工厂完成了，可减少现场钢筋工作量的70%。“虽然也要顶着日头工作，但是效率大大提升，晒太阳的时间减少了。”

“我们在市建委的指导下组成了技术团队，研发形成一套完整的成型钢筋骨架设计、加工、配送、安装成套智能化技术体系。”施工单位中建八局三公司项目副经理杨飞介绍，精准的BIM深化设计、信息化管理系统、专业化钢筋加工机构和成套智能化钢筋加工设备等要素的结合，为这一省级重点工程插上了智能建造的翅膀。

除了成型钢筋笼，吊装各类材料的塔吊也实现了无人化，工人从高空驾驶室坐进了地面控制室。“爬塔吊本身就是高危工作，坐进几十米高的狭窄驾驶室，几个小时没人说话，还不能多喝水，要随时与地面进行配合，精神高度紧张。”回想起驾驶塔吊的经历，操控员禹国成感慨万千。如今他的面前是一排屏幕，手持操纵杆，依靠5G技术，就可实现吊机360°可视化操作。“吹着空调，看着屏幕操控手动轴，真的太幸福了！”禹国成笑着说。

记者采访时，江北新区建交局质安站工作人员周宁娜也在现场进行巡查。她告诉记者，南京已是全国首批智能建造试点城市，新区正落实方案推动工程建设尤其是重大工程积极运用智能建造技术。在巡查中，他们看到不少工地应用建筑机器人辅助人工施工，为工人减轻了高温下的作业负担。同时，质安站也将监督项目部抓好高温关怀的落实，努力为工友们撑起一把安全的“清凉伞”。

项目整体采用了新型建筑工业化方式建造，将BIM技术全过程应用于各专业工程，优化施工方案。同时基于传统BIM应用二次开发，将钢筋下料结合BIM正向深化设计，实现了BIM技术全过程应用。

在市建委的指导下，由东南大学、中国矿大、中建八局三公司等单位组成的技术团队，为该项目研发形成了一套完整的成型钢筋骨架设计、加工、配送、安装成套智能化技术体系。实现了利用BIM技术从成型钢筋骨架的拆分装配、工厂智能化加工、现场快速装配以及钢筋连接技术等三维数据全过程共享。

经过测算，应用成型钢筋加工配送技术的A3楼，可减少现场钢筋工作量70%，项目装配率测算由45%提升至58.8%。精准的BIM深化设计、信息化管理系统、专业化钢筋加工机构和成套智能化钢筋加工设备等要素的有机结合，为我市智能建造领域添智赋能。

施工现场，一名工人手持连接套筒，正在聚精会神地完成最后的钢筋连接工作。几分钟后，我市首根采用成型钢筋加工配送技术安装的钢筋笼，在他手中顺利完成了吊装。

据了解，成型钢筋制品加工与配送技术为建筑业10项新技术之一。该技术具有突破场地限制、改善施工环境、节省材料能源、降低施工成本、提高施工效率、节省劳动用工、提高劳动生产率等优点。

“按照传统施工工艺，即使是绑扎钢筋的熟练工，每个柱钢筋笼也需要两名工人在现场做一天。现在采用了装配式组合钢筋技术，仅需10分钟即可完成，大大提高了施工效率。”施工单位中建八局现场负责人介绍道。

采用此项技术，施工单位能够大大减少因备料、加工、组织协调等各种工作可能造成的工期延误。由于钢筋加工过程中使用了先进的生产设备及工艺，还能提高工程所用钢筋的精度，从而进一步提升工程质量。

作为全国24个城市智能建造试点之一，我市持续深入推进建筑产业现代化体系建设，积极探索建筑业转型发展的新路径，着力开拓从“智能制造”到“智能建造”的新赛道，以科技创新推动建筑业转型发展，促进工程项目提质、增效和降本。

未来，完成“首秀”的成型钢筋加工配送技术还将应用于我市各类现浇混凝土结构的钢筋加工、预制装配建筑混凝土构件钢筋加工等场景，进一步推动绿色施工、建筑工业化和施工装配化发展，切实助推建筑产业转型升级。